Приємний та обнадійливий тренд почав спостерігатися: все частіше трапляються серед членів УАМ компанії,  котрі, як свідчать їхні керівники, не тільки впевнено почуваються в нинішніх непростих економічних реаліях, в яких перебуває наша воююча країна, а й значно приросли в обсягах  виробництва та продажів, а відтак і у своєму розвитку.

Серед таких і Буковинська фабрика  гнуто-клеєних деталей «ЛАМЕЛЬ». Її співвласник Сергій Одарич  розповів, що за останні три роки виробничі показники фабрики зросли вдвічі. Ясна річ, ми поцікавилися, завдяки чому досягнуто такого вагомого для нинішнього часу результату.

– Після початку повномасштабного вторгнення росіян ми максимально зосередилися на пошуку в Європі й за океаном нових клієнтів, і небезуспішно. Зараз експортуємо продукцію в Німеччину, Францію, Італію, Австрію, Чехію та інші країни. Та й у перші місяці війни, коли внутрішній ринок завмер, працювали виключно на експорт. Протягом березня повністю відновили портфель замовлень, а вже в квітні фабрика працювала з повним навантаженням. Жоден зарубіжний клієнт не відмовився з нами працювати в нинішніх умовах. А згодом запрацювали й українські меблярі, наші замовники. Теж через рік-другий почали й вони демонструвати приріст, а отже й потребувати  більше наших гнуто-клеєних виробів, які використовують в якості комплектуючих для своєї продукції. Разом із нарощуванням експорту це й сформувало нинішній показник нашого успіху. 

Але у цього успіху є й інші складові. Буковинська фабрика ГКД «ЛАМЕЛЬ» продовжує вікову місцеву традицію переробки буку – унікальної за своїми властивостями і непростої в роботі породи деревини. Працює лише із легальними постачальниками сировини, на підтвердження цього має сертифікат FSC. Самостійно виробляє якісний шпон – однакового відтінку, однакової вологості, однакової товщини, контролюючи увесь процес виробництва – від придбання деревини до пакування готової продукції. Задіює для цього спеціальні програми контролю за режимами прогріву деревини, системи контролю якості лущення й сушіння шпону. Завдяки використанню сучасного ребросклеювального верстата на поверхнях деталей немає клейових швів, щілин чи плям від клею. За бажанням клієнтів деталі можуть покриватися не тільки шпоном, а й пластиком.

Власне конструкторське бюро розробляє всю конструкторську документацію, всі програми обробки й виготовляє всю оснастку. Клієнту достатньо надати зразок виробу або його 3D-модель – і замовлений виріб протягом      трьох тижнів буде готовий. До того ж,  фабрика має понад 150 різних вже готових прес-форм, на базі яких може виробляти 650 моделей гнуто-клеєних виробів.

– Я б ще додав й таку нашу конкурентну перевагу: приймаючи клієнтську заявку, ми не оперуємо поняттям «мінімальне замовлення»: будь-яка кількість замовлених виробів для нас прийнятна й вигідна завдяки тому, що  наше виробництво технологічно гнучке. Приміром, що стосується пресувальних операцій, можемо перейти з одного виробу на інший протягом 5-10 хвилин. На деяких фрезерувальних операціях час переналаштування обладнання й програм зведений взагалі до двох секунд.

– Які завдання перед компанією в цьому році?

– Наші показники й раніше могли б бути ще вдвічі кращими, якби можна було збільшити кількість працівників до рівня нашого технічного потенціалу, але в нинішніх умовах проблема достатнього кадрового укомплектування залишається відчутною й для нас. І тим не менше ми ставимо перед компанією дуже амбітну мету: вдвічі до кінця року наростити нинішні поточні показники. Частково за рахунок основної продукції, гнуто-клеєних деталей, частково завдяки новій. 

Приблизно з другого півріччя почнемо продавати лущений шпон, який досі використовуємо лише для власних потреб, а також запустимо лінію з виробництва паливних пелет. Після  модернізації свого теплового господарства, оптимізації теплових витрат, значно менше – лише відсотків 15 – деревних відходів використовуємо для фабричних теплових потреб. От більша залишкова їх частина й піде на виробництво пелет.

– І на завершення розмови запитання особистого характеру. В минулому Сергій Одарич багатьом був відомий як досить успішний політик, а нині ви не менш успішний підприємець у галузі деревообробки.  Коли і як сталася така зміна життєвих пріоритетів?

– Для інших вона, може, й справді несподівана, але не для мене. Ще в девʼятому класі в учбово-виробничому комбінаті мене привабила робота з деревом. Тому, коли зʼявилася можливість започаткувати власний бізнес, ми з партнером придбали в Черкасах  саме деревообробний комбінат. Відродили його, вивівши з банкрутства. І далі почали розвиватися в цьому ж напрямку. Зараз на його базі працює компанія «ВЕНЕТО», виготовляючи спальні меблі.  Раніше для повністю самодостатнього їхнього виробництва не вистачало власних букових ламелей. На Буковині знайшли підприємство, яке їх виробляло. Придбали його, згодом радикально модернізували, розширили асортимент продукції. Зараз це і є фабрика ГКД «ЛАМЕЛЬ» Хоча власне ламелей вона вже практично не виробляє, в основному гнуто-клеєні заготівки для стільців.