Через війну та її наслідки в економіці і на ринку постраждала переважна більшість вітчизняного бізнесу. І меблярі, ясна річ, не є винятком. Але деякі компанії, члени Української асоціації меблевиків, зазнали від неї особливої шкоди – руйнувань. У їхньому числі й чернігівська компанія «Феррум-Декор», про яку й буде ця розповідь. Один із цехів було зруйновано разом із усім виробничим обладнанням.

–  Така біда сильно похитнула компанію, відчутно знизила її виробничі можливості? – запитуємо у її співвласника Кирила Дорощука.

– Шкоди компанії завдано відчутної, але не критичної для її виробництва. Та робота, яка була покладена на зруйнований нині цех, розподілена між двома іншими. Докуплене обладнання на заміну зруйнованого. Нині компанія працює стабільно. Не можемо похвалитися значними приростами прибутків, але й провальними не стали для нас ці три роки війни.

– Тобто ви не взялися одразу ж відновлювати зруйновану виробничу площу?

– Поки що ні – постали інші, більш невідкладні справи, які вимагали інвестування. Розраховували на державну допомогу, але, на жаль, не отримали. Руйнація цеху настільки велика, що для відбудови потрібні чималі кошти, яких компанія для цього поки що не має.

– А які ж справи виявилися більш невідкладними?

– Компанія, про що свідчить її назва, спеціалізується на виготовленні елементів декору як для інтерʼєрів, так і екстерʼєрів. Тобто, як для дому, так і для саду. Або повністю металевих, або переважно. 

Через економічну невигідність одного з напрямків довелося від нього відмовитися, натомість компанія трансформувалась в іншому. Якщо конкретніше, то раніше виготовляли підставки для квітів, домашніх вазонів, декоративних рослин, на що працював цілий цех. Тепер такі підставки трансформовані в опори для домашніх рослин. В чому відмінність? Логістичні затрати на доставку підставок були значними через їхню габаритність.  А що стосуються опор, що вони сконструйовані розбірними. Для їхнього виробництва використовується товстий дріт, що зараз популярно на ринку. В результаті  – упаковки цих виробів стали менш габаритними, а отже й транспортування  менш затратне.

– А меблевий напрямок, у виробах якого, крім металу, використовується й деревні плитні матеріали, зазнав якихось змін?

– Так. Якщо раніше ми виробляли металеві меблеві каркаси для власних потреб, для виробництва свої меблів, то нині їх продаємо й іншим компаніям аналогічного меблевиробного спрямування. Тим більше, що зараз, маючи необхідне обладнання, ми здатні формувати конус із труби для виробництва меблевих опор.

– Компанія повністю самодостатня як у металообробці, так і в обробці деревостружкових плитних матеріалів?

– Так. У нас є все і для роботи з металом, і для обробки деревостружкового матеріалу – ДСП та МДФ.  До  речі, незабаром запустимо технологію вакуумного плівкового обкутування плитних елементів наших меблів, зокрема стільниць. Насамперед круглих, де крайколичкування викликає труднощі і часто не відповідає стандартам якості.  Плівку будемо використовувати не з дешевих, якісну – стійку не тільки до вологи, а до ультрафіолетової дії сонячних променів. В майбутньому плівкове опорядження буде поширене  й на металеві елементи наших виробів.

– Користуєтеся металом вітчизняного виробництва?

– Переважно. Хоча є можливість послуговуватися й тим, що поставляється в Україну з Туреччини (подеколи він і дешевший), але хочеться підтримувати українських металургів. Тільки коли трапляються у них якісь збої, підстраховуємося турецьким. А ще у випадку виготовлення деталей складних форм – турецький метал більш придатний. Але в цілому його в наших виробах не більше десяти відсотків.

– А як у вас із кадрами?

– Наявність на виробництві сучасного автоматизованого обладнання дає змогу повноцінно працювати на ньому і людям з обмеженими фізичними можливостями, і жінкам, які прийшли на заміну мобілізованій чоловічій частині колективу, бо не вдалося нам поки що отримати можливості бронювання. 

– Що стосується технічного й технологічного забезпечення компанії,  які ще новації вам вдалося реалізувати?

 – Удосконалилися зварювальні операції. Дугове зварювання замінили лазерним, яке гарантує таку якість швів, що можна обходитися без їхнього шліфування, без чого не обійтися при дуговому зварюванні. Це дало змогу вивільнити і людський ресурс, і зменшити собівартість виробів.

До того ж, подбали про енергонезалежність — встановили сонячні батареї на території. Це дозволило не лише захиститися від перебоїв, а й зменшити енергетичну складову собівартості продукції. Коли 2023 року електроенергія для промисловості суттєво зросла, стало зрозуміло, що без енергетичної автономізації і нам не обійтися.

– Дякуємо за змістовну розмову.